El Primer Nombre
En Pruebas No Destructivas

Antecedentes

La evaluación de las discontinuidades es llevada a cabo utilizando documentos que regulan la inspección y calificación de la soldadura. El fin principal de esta evaluación es el de garantizar que una junta de soldadura cumple con los criterios de aceptación establecidos en los códigos aplicables para cada tipo de componente.

Específicamente hablando de AWS ha desarrollado estándares, códigos y guías relacionadas con la construcción de elementos soldados, entre los que están:

1. AWS D1.1 Structural Welding Code Steel
2. AWS D1.2 Structural Welding Code Aluminium
3. AWS D1.3 Structural Welding Code Sheet Steel
4. AWS D1.4 Structural Welding Code Rein forcing Steel
5. AWS D1.5 Bridge Welding Code
6. AWS D1.6 Structural Welding Code Stainless Steel

Estos documentos son consultados para establecer la calidad de un producto, por lo que para cada situación existirá un documento aplicable, con el cual el producto fabricado debe tener conformidad.

En el caso especifico de AWS D1.1 contiene los requerimientos para la fabricación de estructuras soldadas de acero, por lo tanto si en los documentos del contrato ha sido estipulado el uso de este código, se debe de cumplir con todas las prescripciones, a excepción de las disposiciones que especifiquen en el contrato.

En este articulo de UltraTips desarrollaremos una inspección AWS D 1.1 utilizando las ventajas que nos proporciona el detector de fallas USM Go para la evaluación de las discontinuidades.

Desarrollo

Es importante mencionar algunos puntos importantes previos al desarrollo de la practica.

El USM Goes un detector de fallas fabricado cumpliendo con los requisitos que establece AWS D1.1, es del tipo Pulso-Eco y tiene un ancho de banda de 0.2 a 20 Mhz, cuenta con barrido “A” con trazo de señal rectificada.

Otras características ergonómicas diseñadas para la inspección de estructuras es su tamaño ( 175 x 111 x 50 mm) y peso (845 g) que permiten que el equipos sea llevado por andamios y escaleras sin ningún problema.

La pantalla se configura en colores y es de alto contraste, lo que permite una mejor visibilidad en condiciones no ideales de inspección, cuenta además con una ranura para memorias SD para un fácil manejo de la información.
El transductor que utilizaremos es de 2.25 Mhz. Y el bloque de calibración un IIW Tipo I.

Como primer paso debemos de encender el equipo y conectar el cable al transductor (previamente montado sobre la zapata con un poco de acoplante) y posteriormente el otro extremo del cable en la conexión del transmisor del equipo.

Ahora es necesario verificar y realizar los ajustes previos a la calibración en el equipo, estos ajustes se muestran en las figuras de la izquierda y son los siguientes:

1. Ajuste la ganancia entre 40 ó 50 Db
2. Seleccione un rango de 10”
3. Ajuste el retardo del palpador (P-DELAY) en “0.000”
4. Ajuste la velocidad del material a .1280” μ/s
5. Ajuste El retardo de pantalla (D-DELAY) en “0.000”
6. Ajuste el voltaje “HIGH”
7. Ajuste el amortiguamiento en “50Ω”
8. Ajuste el PRF “AUTO HIGH”
9. Ajuste la frecuencia en “BROADBAND”
10. Ajuste la rectificación en “ FULLWAVE”
11. Ajuste el modo Dual en “Off”
12. Ajuste el rechazo en “0 %”
13. Ajuste el ángulo a “70°”
14. Ajuste el espesor a 4”
15. Ajuste las lecturas SA, DA, PA
16. Ajuste GATE Start en .500”
17. Ajuste GATE Width en 9.500”
18. Ajuste Gate Threshold en 20 %
19. Ajuste el punto de medición a “PICO”

Para determinar el punto de salida del Haz ultrasónico se aplica un poco de acoplante sobre la superficie del bloque haciendo coincidir la línea inclinada que esta en el costado de la zapata con el centro del radio de 4”, dirigido a la superficie curva.

Como se muestra en la figura a un lado. Se debe de ajustar la ganancia para que la indicación proveniente de la superficie curva del bloque alcance una amplitud aproximada del 50 % de la escala vertical de pantalla, sin considerar su posición a través de la escala horizontal de la pantalla.

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